Problèmes courants, causes et solutions dans le moulage par injection PET

Le PET (polyéthylène téréphtalate) est un plastique cristallin largement utilisé dans les préformes, les emballages alimentaires, les composants électriques, les pièces transparentes et d'autres applications. Cependant, il est hautement hygroscopique, sensible à la température-, sujet à la cristallisation et au blanchiment, et sensible à la formation de stries et de bulles d'argent ; par conséquent, c’est l’un des matériaux les plus problématiques rencontrés dans le moulage par injection.

1. La teneur en humidité des matières premières est excessivement élevée.

Symptômes : stries argentées, bulles, vides, fragilité du produit, finition de surface trouble.
Causes :

• Le PET a un taux d’absorption d’humidité élevé et absorbe facilement l’humidité de l’air.
• L'humidité subit une hydrolyse à haute température, entraînant une réduction du poids moléculaire et la génération de gaz.

Solutions :

• Le séchage *doit* être effectué à l'aide d'un séchoir déshumidificateur ; le séchage standard à l'air chaud-est inefficace.
• Température de séchage : 120-160 degrés.
• Temps de séchage : 4 à 6 heures.
• La trémie doit être isolée pour éviter la réabsorption de l'humidité.
• La teneur en humidité doit être contrôlée en dessous de 0,02 %.

2. Proportion excessive de matériaux recyclés.
Symptômes : Points noirs, jaunissement, mauvaise résistance mécanique, écoulement de matière instable.
Solutions :

• Il est recommandé que le ratio matière vierge/matière recyclée soit inférieur ou égal à 20 %.
• Les matériaux recyclés doivent être re-séchés.
• Évitez de soumettre le matériau à des cycles de chauffage répétés à haute température.

1. Stries argentées, marques d'écoulement, lignes d'écoulement
Causes :

• Matière première pas suffisamment séchée
• Température du matériau trop élevée, entraînant une décomposition
• Vitesse d'injection trop rapide, entraînant de l'air
• Mauvaise ventilation des moisissures

Solutions :

• Intensifier le processus de séchage
• Température du fût suffisamment basse
• Mettre en œuvre un contrôle de vitesse d'injection segmenté : Lent → Rapide → Lent
• Améliorer la conception des évents du moule

2. Flou de surface/blanchiment, opacité, blanchiment cristallin
Causes :

• Température du moule trop basse ; un refroidissement rapide conduit à une cristallisation inégale
• Température du matériau trop basse
• Vitesse d'injection trop lente

Solutions :

• Pour les pièces en PET transparent, contrôlez la température du moule entre 80 et 120 degrés.
• Augmenter la température de la partie avant du canon
• Augmenter de manière appropriée la vitesse d'injection
• Utilisez un contrôleur de température de moule si nécessaire

3. Points noirs, jaunissement, brûlure
Causes :

• Température excessive provoquant une décomposition thermique du PET
• Le temps de séjour du matériau dans la vis est trop long
• Accumulation de carbone dans les points morts des barils
• Bague anti-retour usée (clapet anti-retour-) provoquant un reflux et une surchauffe

Solutions :

• Contrôler la température du baril entre 260 et 290 degrés ; interdire strictement de dépasser 300 degrés
• Purger le baril avant l'arrêt ; nettoyer en utilisant un matériau PE
• Raccourcir le cycle de refroidissement pour éviter un séjour prolongé du matériau
• Inspecter et remplacer la bague de contrôle

1. Plans courts / Remplissage incomplet
Causes :

• Mauvaise fluidité du matériau
• Température du matériau/du moule trop basse
• Vitesse d'injection lente ; pression insuffisante
• Taille de coulisse ou de portail trop petite

Solutions :

• Augmenter les températures des matériaux et des moules
• Augmenter de manière appropriée la pression et la vitesse d'injection
• Agrandir les portes ; optimiser la conception des coureurs
• Vérifiez l'anneau anti-retour-de la vis pour déceler des fuites.

2. Marques d'évier/dépressions/retrait
Causes :

• Pression de maintien insuffisante
• Temps de maintien trop court
• Épaisseur de paroi inégale
• Le portail gèle prématurément

Solutions :

• Augmenter la pression de maintien
• Prolongez le temps de maintien jusqu'à ce que la porte se solidifie
• Augmenter la température du moule pour réduire les contraintes internes
• Optimiser la conception de l'épaisseur de paroi du produit

3. Déformation/Déformation
Causes :

• Refroidissement inégal
• Cristallisation inégale
• Stress interne excessif
• Éjection déséquilibrée

Solutions :

• Assurer une disposition uniforme des canaux de refroidissement
• Stabiliser la température du moule
• Réduisez la vitesse et la pression d’injection pour minimiser les contraintes internes
• Ajuster la balance d'éjection

4. Flash/bavures
Causes :

• Température du matériau trop élevée
• Pression d'injection trop élevée
• Force de serrage insuffisante
• Mauvais ajustement/accouplement du moule

Solutions :

• Réduire la température et la vitesse d’injection
• Réduire de manière appropriée la pression d'injection
• Vérifier la force de serrage
• Réparer/ajuster la ligne de joint du moule

1. Bulles et vides internes
Causes :

• Teneur en humidité des matières premières
• Refroidissement trop rapide, provoquant un durcissement prématuré de la peau extérieure tandis que l'intérieur se rétrécit pour former des vides
• Pression de maintien insuffisante

Solutions :

• Bien sécher le matériau
• Prolonger le temps de maintien
• Augmenter la température du moule pour assurer un retrait uniforme
• Pour les pièces à parois épaisses-, réduisez la vitesse d'injection.

2. Fissuration, fragilité et fracture
Causes :

• Hydrolyse conduisant à une réduction du poids moléculaire
• Stress interne excessif
• Dégradation du matériau due à une température de fusion trop élevée
• Utilisation excessive de matériaux recyclés

Solutions :

• Contrôler strictement le processus de séchage
• Réduire la vitesse et la pression d’injection
• Réduire la vitesse de rotation de la vis
• Diminuer la proportion de matières recyclées

1. Glissement des vis/fonte instable
Causes :

• Séchage insuffisant des matières premières
• La contre-pression est trop faible
• La température de fusion est trop élevée
• Usure des vis

Solutions :

• Assurer un séchage adéquat
• Augmenter de manière appropriée la contre-pression
• Température du baril plus basse
• Inspecter le jeu entre la vis et le canon

2. Transparence instable des produits
Causes :

• Fluctuations de température des moisissures
• Fluctuations de la température de fusion
• Séchage irrégulier
• Vitesse d'injection fluctuante (débit incohérent)

Solutions :

• Utiliser un contrôleur de température de moule
• Assurer un contrôle stable de la température
• Maintenir une production continue ; éviter les arrêts prolongés
• Stabiliser les paramètres du processus

• Température de séchage : 120-160 degrés
• Temps de séchage : 4 à 6 heures
• Température du baril : 260-290 degrés
• Température du moule (parties transparentes) : 80-120 degrés
• Vitesse d'injection : moyenne à élevée (contrôle segmenté)
• Pression de maintien : haute pression, durée prolongée
• Vitesse de vis : moyenne à faible (pour éviter la surchauffe par cisaillement)