Le PBT (polybutylène téréphtalate) est un plastique technique caractérisé par une cristallisation rapide, un retrait élevé, une absorption élevée de l'humidité, un renforcement élevé en fibres, un gauchissement facile, un blanchiment facile, des lignes de soudure évidentes, une bonne résistance à la température et d'excellentes propriétés électriques. Il est largement utilisé dans les connecteurs électroniques, les prises, les cadres d'appareils, les cadres de bobines et les composants automobiles. La grande majorité du PBT est du PBT modifié par de la fibre de verre.
I. Stries argentées, marques d'écoulement et marques d'éclaboussure (les plus courantes)
Phénomènes : stries argentées en surface, motifs brumeux, lignes d'écoulement et stries.
Causes :
- Le PBT est hautement hygroscopique ; les matières premières n'ont pas été suffisamment séchées.
- La température de fusion est trop élevée, provoquant une légère décomposition du matériau et une génération de gaz.
- La vitesse d'injection est trop rapide, ce qui entraîne un emprisonnement d'air.
- Mauvaise ventilation des moisissures.
- Contre-pression insuffisante, conduisant à une plastification inégale.
Solutions :
- Séchage strict : 120 à 140 degrés pendant 2 à 4 heures ; l'utilisation d'un sèche-linge déshumidificateur est recommandée.
- Abaissez de manière appropriée la température du fût pour éviter la décomposition thermique.
- Réduisez la vitesse d’injection pendant la phase initiale pour assurer un remplissage fluide du moule.
- Approfondissez les canaux d’aération du moule pour améliorer la libération de l’air emprisonné.
- Augmentez de manière appropriée la contre-pression pour stabiliser la plastification.
II. Déformation et déformation (le principal défaut du PBT-exacerbé par le renforcement en fibre de verre)
Phénomènes : flexion, torsion, écarts dimensionnels importants et non-planéité de la surface.
Causes :
- Taux de cristallisation extrêmement rapide, conduisant à un retrait interne et externe irrégulier.
- Orientation des fibres de verre, entraînant des différences de retrait anisotropes significatives.
- Température du moule trop élevée, favorisant une cristallisation plus complète et par conséquent un retrait plus important.
- Épaisseur de paroi inégale du produit.
- Refroidissement inégal ou disposition des canaux de refroidissement du moule-mal conçue.
Solutions :
- Réduisez de manière appropriée la température du moule et prolongez le temps de refroidissement.
- Optimisez le placement du portail pour minimiser l’impact de l’orientation de la fibre de verre.
- Équilibrez les canaux de refroidissement du moule pour garantir des températures constantes entre les moitiés avant et arrière du moule.
- Concevez la structure du produit pour qu'elle soit aussi symétrique que possible, avec une épaisseur de paroi uniforme.
- Sélectionnez des matières premières PBT modifiées spécialement formulées pour un faible gauchissement.
III. Rétrécissement et dépression
Phénomène : marques d'évier visibles sur les nervures, les poteaux de bossage et l'arrière des sections à parois épaisses-.
Causes :
- Retrait de cristallisation élevé associé à une pression de maintien insuffisante.
- Le temps de maintien est trop court, ce qui provoque le gel prématuré du portail.
- La température de fusion et la température du moule sont excessivement élevées, ce qui aggrave le retrait.
- Le portail est trop petit pour compenser efficacement le retrait.
- Variations importantes dans l’épaisseur de la paroi du produit.
Solutions :
- Augmentez la pression de maintien et prolongez le temps de maintien.
- Agrandissez de manière appropriée les dimensions du portail et des coulisses.
- Abaisser les températures de fusion et de moulage pour réduire le retrait de cristallisation.
- Implémentez une pression de maintien à plusieurs-niveaux.
- Optimisez la structure du produit pour éviter les sections localisées à parois épaisses.
IV. Lignes de soudure profondes, blanchies et faibles
Phénomène : Les lignes de convergence des flux de matières sont distinctes et apparaissent blanchies ; la pièce est sujette à la rupture sous contrainte.
Causes :
- Les températures des matériaux et du moule sont trop basses, ce qui entraîne un refroidissement rapide du front d'écoulement.
- Une mauvaise ventilation entraîne un piégeage de l’air au point de convergence.
- La vitesse d'injection est trop lente.
- Le placement des portes n’est pas optimal, ce qui entraîne un trajet d’écoulement excessivement long.
Solutions :
- Augmentez la température du fût et du moule.
- Augmentez de manière appropriée la vitesse d'injection.
- Créez des canaux de ventilation dédiés aux emplacements où se trouvent les lignes de soudure.
- Optimisez le placement des portes pour raccourcir le chemin de remplissage du moule.
V. Fibres de verre exposées, blanchiment de surface, finition rugueuse et sans lustre (problèmes spécifiques au PBT chargé en verre)
Phénomènes : Blanchiment de surface, piqûres, fibres de verre saillantes, finition rugueuse et sans lustre.
Causes :
- La température de fusion est trop basse ; la résine ne parvient pas à encapsuler complètement les fibres de verre.
- La température du moule est trop basse.
- La vitesse d'injection est trop lente, ce qui entraîne des fibres de verre exposées à la surface.
- Une contre-pression insuffisante entraîne une mauvaise dispersion des fibres de verre.
- Mauvais état de surface (rugosité) du moule.
Solutions :
- Augmentez de manière appropriée la température de fusion pour garantir que la résine est complètement fondue.
- Augmentez la température du moule pour améliorer l’encapsulation de la surface.
- Augmentez de manière appropriée la vitesse d’injection pour mieux encapsuler les fibres de verre.
- Augmentez la contre-pression pour optimiser la dispersion des fibres de verre.
- Polissez soigneusement la surface du moule.
VI. Plans courts / Remplissage incomplet
Phénomènes : les sections à parois fines-, les angles vifs ou les zones distales restent vides.
Causes :
- La température du matériau est trop basse, ce qui entraîne une mauvaise fluidité.
- La pression ou la vitesse d'injection est insuffisante.
- Les dimensions du portail ou du couloir sont trop petites.
- Une mauvaise ventilation conduit à l’emprisonnement d’air qui bloque le flux de matériaux.
- La matière première n'a pas été suffisamment séchée.
Solutions :
- Augmentez de manière appropriée la température du matériau.
- Augmentez la pression et la vitesse d'injection.
- Agrandissez les dimensions des portails et des glissières.
- Améliorer la ventilation des moisissures.
- Assurez-vous que la matière première est complètement séchée.
VII. Bulles et vides internes
Phénomènes : trous d'épingle en surface, creux internes, bulles.
Causes :
- La matière première contient de l'humidité qui se vaporise à haute température.
- La température du matériau est excessivement élevée, entraînant une décomposition et une génération de gaz.
- La vitesse d'injection est trop rapide, ce qui entraîne un emprisonnement d'air.
- Une pression de maintien insuffisante provoque un retrait dans les sections à parois épaisses-, formant des vides sous vide.
Solutions :
- Séchez soigneusement les matières premières.
- Contrôlez strictement la température du matériau pour éviter la surchauffe et la décomposition.
- Utilisez une vitesse d’injection faible pendant la phase initiale pour minimiser le piégeage d’air.
- Augmentez la pression de maintien et prolongez le temps de maintien.
VIII. Fissuration, fracture fragile et rupture du bossage de vis
Phénomènes : Fissuration au démoulage, fissuration au montage, écaillage/fente aux emplacements des bossages.
Causes :
- Stress interne élevé ; la température du moule est trop basse ou le refroidissement est trop rapide.
- Éjection inégale ; la contrainte est concentrée sur des éjecteurs spécifiques.
- Angle de dépouille insuffisant ; marques de traînée/rayures importantes lors du démoulage.
- La température du matériau est trop basse, ce qui entraîne une mauvaise plastification.
- Les fibres de verre tranchantes créent des points de concentration de contraintes.
Solutions :
- Augmentez de manière appropriée la température du moule pour soulager les contraintes internes.
- Augmentez la taille/le nombre de broches d'éjection pour répartir la force d'éjection.
- Augmentez l'angle de dépouille.
- Assurer une température de matériau adéquate pour une plastification complète.
- Incorporer une transition de congé arrondi à la base du bossage de la vis.
IX. Flash/bavures
Phénomène : Débordement de matière au niveau du plan de joint, des plaquettes ou des éjecteurs.
Causes :
- La température du matériau est trop élevée, ce qui entraîne une fluidité accrue.
- La pression et la vitesse d'injection sont excessives.
- La force de serrage est insuffisante.
- Le jeu de contact du moule est trop grand.
Solutions :
- Baissez la température du matériau.
- Réduisez la pression et la vitesse d'injection.
- Augmentez la force de serrage.
- Réparez le moule pour réduire le jeu d'accouplement.
X. Blanchiment et dommages de l'éjecteur
Phénomène : Blanchiment ou éraflure observé aux emplacements des broches d'éjection.
Causes :
- La pièce moulée est excessivement dure ou cassante ; la température du moule est trop basse.
- Refroidissement insuffisant ; l'éjection se produit prématurément.
- Faible surface d’éjection, conduisant à une concentration des contraintes.
- L'angle de dépouille est trop petit.
Solutions :
- Augmentez de manière appropriée la température du moule.
- Prolongez le temps de refroidissement.
- Augmentez le diamètre des éjecteurs ou augmentez le nombre de broches.
- Augmentez l'angle de dépouille.
