Le POM-communément appelé "Saigang" ou "Teling"-se caractérise par une rigidité élevée, une excellente résistance à l'usure et des propriétés auto-lubrifiantes. Cependant, il présente une cristallinité extrêmement élevée et un retrait exceptionnellement important ; de plus, il se décompose très facilement pour générer des gaz, est très corrosif et inflammable. Son traitement interdit strictement les températures élevées et nécessite l'évitement complet des gaz acides. Par conséquent, il se classe parmi les matériaux les plus dangereux parmi tous les plastiques techniques à usage général, imposant les exigences de traitement les plus strictes.
I. Décomposition : jaunissement, fumée, odeur âcre et brûlure (le problème critique n°1 pour le POM)
Phénomènes
Marques de jaunissement, de brunissement ou de brûlure du produit ; fumée sortant du canon; odeur âcre de formaldéhyde; mousse causée par la décomposition.
Causes
- Température de fusion excessivement élevée : le POM est très sensible à la décomposition thermique, qui libère du formaldéhyde gazeux.
- Temps de séjour trop long de la matière dans le fût.
- Contrainte de cisaillement excessive : Des vitesses de rotation élevées des vis génèrent une chaleur de cisaillement importante.
- Accumulation de matière dans les « zones mortes » (zones stagnantes) à l’intérieur du fût, entraînant une exposition prolongée à des températures élevées et une carbonisation ultérieure.
- Contamination par des impuretés acides (comme le PVC ou le PC), qui catalysent et induisent la décomposition.
Solutions
- Contrôle strict de la température : maintenir la température du baril entre 170 degrés et 190 degrés ; interdire strictement de dépasser 200 degrés.
- Réduisez la vitesse de rotation de la vis pour minimiser les contraintes de cisaillement.
- Raccourcir le cycle de moulage ; éviter strictement les arrêts prolongés de la machine où la matière reste stagnante dans le fût.
- Avant d'arrêter la machine, le fût doit être soigneusement purgé à l'aide d'un matériau PE ou PP ; assurez-vous strictement qu’il ne reste aucun résidu de POM.
- Interdire strictement de mélanger du POM avec du PVC ou d'utiliser un fût précédemment utilisé pour le PVC sans un nettoyage approprié ; éliminer complètement la présence d’impuretés acides.
II. Stries d'argent, marques d'écoulement, marques d'eau et rugosité de surface
Phénomène
Stries blanches argentées-, motifs flous, lignes d'écoulement et piqûres à la surface.
Causes
- Légère décomposition du matériau POM, entraînant l'émission de gaz formaldéhyde.
- Contamination par l'humidité de la matière première.
- Emprisonnement d'air provoqué par une vitesse d'injection trop élevée.
- Mauvaise ventilation à l'intérieur du moule.
- Contre-pression insuffisante, conduisant à une plastification inégale.
Solutions
- Séchez la matière première à 70-80 degrés pendant 2-3 heures.
- Abaissez de manière appropriée la température du matériau pour empêcher la décomposition et la génération de gaz.
- Réduisez la vitesse d’injection pendant la phase initiale.
- Approfondissez les canaux de ventilation du moule pour expulser rapidement les gaz de décomposition.
- Augmentez de manière appropriée la contre-pression pour stabiliser la plastification.
III. Dépression de retrait (l'un des problèmes de retrait les plus importants dans les matériaux POM vierges)
Phénomène
Une dépression sévère et des marques d'évier distinctes apparaissent sur les sections de nervures, les poteaux de bossage et l'arrière des zones à parois épaisses-.
Causes
- Le POM présente une cristallinité extrêmement élevée, entraînant un retrait volumétrique très important.
- Pression de maintien insuffisante ou temps de maintien trop court.
- Le portail est sous-dimensionné et gèle prématurément, empêchant une compensation efficace du retrait.
- Les températures des matériaux et des moules sont trop élevées, ce qui entraîne une cristallisation plus intense.
- Épaisseur de paroi non-uniforme dans la conception du produit.
Solutions
- Augmente considérablement la pression de maintien et prolonge le temps de maintien.
- Augmentez les dimensions des portails et des glissières.
- Abaisser de manière appropriée les températures des matériaux et du moule pour réduire le retrait de cristallisation.
- Optimisez la structure du produit pour garantir une épaisseur de paroi uniforme autant que possible.
- Mettez en œuvre un processus de pression de maintien secondaire-en plusieurs étapes.
IV. Déformation et instabilité dimensionnelle
Phénomène
Flexion, torsion, écarts dimensionnels importants et déformation du produit dû à la reprise élastique au démoulage.
Causes
- Retrait de cristallisation excessif ; refroidissement inégal entre les couches interne et externe.
- La température du moule est trop élevée, ce qui entraîne une cristallisation plus complète et par conséquent un retrait plus important.
- Variations importantes de l’épaisseur des parois, entraînant un retrait incohérent entre les différentes sections.
- Vitesse d'injection élevée, entraînant une contrainte d'orientation moléculaire élevée.
- Temps de refroidissement insuffisant.
Solutions
- Abaissez la température du moule et prolongez le temps de refroidissement.
- Réduisez la vitesse d’injection pour minimiser la contrainte d’orientation.
- Équilibrez les canaux de refroidissement du moule pour garantir une différence de température constante entre les moitiés avant et arrière du moule.
- Concevez la structure du produit pour qu'elle soit aussi symétrique que possible, avec une épaisseur de paroi uniforme.
- Pour le POM renforcé de fibres de verre--, la température du moule peut être augmentée de manière appropriée pour réduire la déformation.
V. Plans courts, remplissage incomplet et sous-remplissage
Phénomènes
Les coins et les-sections à parois minces ne parviennent pas à se remplir complètement ; manque de matière au front d’écoulement.
Causes
- La température du matériau est trop basse, ce qui entraîne une mauvaise fluidité.
- Pression d'injection et vitesse d'injection insuffisantes.
- Les dimensions du portail et des coulisses sont trop petites.
- Une mauvaise ventilation entraîne un emprisonnement d'air et un blocage du débit.
Solutions
- Augmentez légèrement la température du matériau (sans dépasser la limite supérieure de 190 degrés).
- Augmentez la pression et la vitesse d'injection.
- Agrandissez les dimensions du portail et des coulisses.
- Améliorer la ventilation des moisissures.
VI. Lignes de soudure proéminentes et faible résistance
Phénomène
Les lignes de soudure sont profondes et présentent une décoloration (blanchiment) ; les pièces sont sujettes à la rupture sous contrainte.
Causes
- La température du matériau et la température du moule sont trop basses.
- La vitesse d'injection est trop lente, ce qui entraîne un refroidissement rapide du front d'écoulement.
- L'air est emprisonné au point de convergence du flux en raison d'un manque de ventilation.
- Le placement des portes est inapproprié, ce qui entraîne un trajet d'écoulement excessivement long.
Solutions
- Augmentez de manière appropriée la température du matériau et la température du moule.
- Augmentez la vitesse d’injection.
- Ajoutez des rainures d'aération aux endroits où se trouvent les lignes de soudure.
- Optimisez le placement des portes pour raccourcir le trajet du flux de matériaux.
VII. Bulles et vides internes
Phénomènes
Trous d'épingle en surface ; bulles/vides d’air internes.
Causes
- Teneur en humidité de la matière première.
- Génération de gaz due à une décomposition-à haute température.
- Emprisonnement d'air causé par une vitesse d'injection excessive.
- Formation de vides sous vide en raison d'une pression de maintien insuffisante et d'un retrait dans les sections à parois épaisses-.
Solutions
- Séchez soigneusement la matière première.
- Contrôlez strictement la température du matériau pour éviter la décomposition.
- Utiliser une vitesse d’injection faible pendant la phase initiale pour minimiser le piégeage d’air.
- Appliquez une pression de maintien élevée pendant une durée prolongée pour compacter la pièce moulée.
VIII. Fissuration, fracture fragile et fissuration sous contrainte
Phénomènes
Fissuration au démoulage, écaillage au montage, rupture des bossages de vis
Causes
- Stress interne élevé ; température du moule trop basse, entraînant un refroidissement trop rapide
- Éjection déséquilibrée ; contrainte concentrée sur les éjecteurs
- Déchirure de surface due à un angle de dépouille insuffisant
- Température du matériau trop basse, entraînant une mauvaise plastification
Solutions
- Augmenter de manière appropriée la température du moule pour réduire les contraintes internes
- Augmentez le diamètre des broches d'éjection et/ou augmentez le nombre de broches pour garantir une éjection équilibrée.
- Augmenter l'angle de dépouille
- Assurer une température de matériau appropriée pour obtenir une plastification complète
IX. Flash et bavures
Phénomène
Débordement de matière au niveau de la ligne de joint, des inserts ou des emplacements des broches d'éjection.
Causes
- La température du matériau est trop élevée, ce qui entraîne une fluidité accrue.
- La pression et la vitesse d'injection sont excessives.
- La force de serrage est insuffisante.
- Jeu excessif dans l’assemblage du moule.
Solutions
- Baissez la température du matériau.
- Réduisez la pression et la vitesse d'injection.
- Augmentez la force de serrage.
- Modifiez le moule pour réduire le jeu.
X. Problèmes de lustre de surface : rugosité et flou
Phénomène
Finition mate, flou, manque d'éclat, rugosité
Causes
- La température du moule est trop basse
- La température du matériau est insuffisante
- La surface de la cavité du moule est rugueuse
- Mauvaise ventilation
Solutions
- Augmenter de manière appropriée la température du moule
- Augmenter la température du matériau pour assurer une bonne plastification
- Polir la cavité du moule
- Améliorer la ventilation des moules
XI. Blanchiment, dommages et saillie des éjecteurs
Phénomènes
Marques de blanchiment, de saillie ou de traînée aux emplacements des broches d'éjection.
Causes
- La pièce moulée possède une grande rigidité et est quelque peu fragile ; la température du moule est trop basse.
- Refroidissement insuffisant, entraînant une éjection prématurée.
- La zone de contact d'éjection est trop petite, ce qui entraîne une concentration des contraintes.
- L'angle de dépouille est insuffisant.
Solutions
- Augmentez de manière appropriée la température du moule.
- Prolongez le temps de refroidissement.
- Augmentez la taille des broches d'éjection et/ou répartissez plus largement la force d'éjection.
- Augmentez l'angle de dépouille.
Résumé de sécurité (points essentiels)
- La décomposition à haute -température du POM libère du gaz formaldéhyde toxique ; assurez-vous que l'atelier est bien-aéré à tout moment.
- En aucun cas le POM ne doit être traité dans la même machine ou mélangé avec du PVC ; le contact entre les acides et le POM entraînera une décomposition violente.
- Ne laissez pas le matériau rester inactif dans le baril pendant de longues périodes ; le fût doit être soigneusement purgé à chaque arrêt de la machine.
- Le POM présente un retrait extrêmement élevé ; par conséquent, une pression de maintien suffisante est essentielle. En raison de sa forte cristallinité, le gauchissement est un problème courant très difficile à éliminer complètement.
