Machine de moulage par injection de 800 tonnes
La machine de moulage par injection hydraulique horizontale de 800-tonnes est conçue pour la fabrication lourde-de haute-précision de composants structurels en plastique de moyenne à grande taille. Conçue pour équilibrer la rigidité structurelle avec une dynamique de cycle rapide, cette unité est dotée d'un mécanisme de serrage à double bascule-à cinq points-à bascule robuste-entraîné par un système d'entraînement servo-hydraulique à déplacement variable.
Il assure une répartition fiable de la force de serrage sur de grandes surfaces de moule, empêchant ainsi l'éclatement de la ligne de joint-pendant les phases d'injection à haute-pression. Capable de gérer des poids de grenaille allant de 2 800 g à 4 200 g (équivalent PS), cette machine sert les équipementiers automobiles de premier rang, les fabricants de caisses et de palettes industrielles, les équipementiers OEM et les producteurs de raccords de tuyauterie municipaux nécessitant des cycles de service continus 24h/24 et 7j/7.
Spécifications clés
Les spécifications techniques ci-dessous décrivent les paramètres opérationnels standard de la plate-forme de 800 tonnes.
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Paramètre de spécification |
Valeur/Plage |
Unité |
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Force de serrage |
8,000 / 800 |
kN / Tonne |
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Basculer le type de système |
Double bascule à 5 points |
- |
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Distance entre les barres de liaison (H x V) |
1,020 x 980 |
mm |
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Dimensions du plateau (H x V) |
1,480 x 1,440 |
mm |
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Max. Hauteur du moule |
1,050 |
mm |
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Min. Hauteur du moule |
400 |
mm |
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Course de serrage |
1,000 |
mm |
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Max. Ouvert à la lumière du jour |
2,050 |
mm |
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Force d'éjection hydraulique |
220 |
kN |
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Course d'éjecteur hydraulique |
260 |
mm |
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Options de diamètre de vis |
A: 90 / B: 100 / C: 110 |
mm |
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Volume de tir théorique (vis B) |
3,140 |
cm³ |
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Max. Poids d'injection (PS, vis B) |
2,850 |
g |
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Pression d'injection (vis B) |
175 |
MPa |
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Max. Vitesse de vis |
0–140 |
tr/min |
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Pression hydraulique du système |
17.5 |
MPa |
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Puissance du servomoteur |
75 + 45 |
kW |
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Capacité de chauffage |
42 |
kW |
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Temps de cycle de séchage (Euromap 6) |
4.8 |
seconde |
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Dimensions de la machine (L x L x H) |
10.8 x 2.4 x 2.7 |
m |
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Poids total de la machine |
42,000 |
kilos |
Principales fonctionnalités
Structure de plateau de cadre-à rigidité élevée- :Les plateaux de moule optimisés pour l'analyse par éléments finis (FEA) minimisent la déflexion centrale sous un tonnage complet, prolongeant ainsi la durée de vie des outils de noyau/empreinte de moule.
Double-servomoteur de pompe-entraînement hydraulique :Le système électro-hydraulique utilise des servomoteurs doubles et des pompes à engrenages, réduisant la consommation électrique de 30 % à 55 % par rapport aux systèmes classiques-à cylindrée fixe.
Ensemble vis et baril nitrurés durcis :SACM 645 / 38CrMoAlA alloy construction with plasma nitriding treatment (hardness >= 950 HV, profondeur 0,5–0,8 mm) résiste à l'usure mécanique et à la corrosion chimique.
Modules de température PID en boucle fermée- :Les bandes chauffantes en céramique multi-zones gérées via des-relais à semi-conducteurs atteignent une stabilité thermique à +-1 degrés sur toute la longueur du canon.
Support de guidage linéaire pour unité d'injection :Des rails de guidage à mouvement linéaire soutiennent le traîneau d'injection, maintenant un centrage précis de la buse et éliminant l'inclinaison du plateau pendant la plastification.
Commande hydraulique de valve proportionnelle :Régulation dynamique des profils de débit et de pression du système lors des transitions de remplissage et de maintien des cavités à grande vitesse-.
Principe de fonctionnement/Configuration de la machine
La séquence opérationnelle suit un processus hydraulique en boucle fermée-gouverné par un contrôleur PLC dédié :
Configuration des sous-systèmes principaux
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Sous-système |
Configuration technique |
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Unité de serrage |
• Plaques-en acier moulé (QT500-7) • Tirants en acier chromé 40Cr (diamètre 180 mm) • Pompe de lubrification automatique centralisée |
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Unité d'injection |
• Injection équilibrée à double cylindre- • Verrouillage de protection des vis de démarrage à froid- • Transducteurs de déplacement linéaire (résolution 0,01 mm) |
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Groupe hydraulique |
• Servo variateurs Phase / Inovance • Pompes à engrenages internes Sumitomo / Eckerle • Vannes proportionnelles Yuken / Rexroth |
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Contrôle électrique |
• Écran tactile couleur Techmation/KEBA de 10 pouces • Contrôle du chauffage SSR + relais Omron • Port d'interface robot Euromap 67 |
{0}Avantages techniques spécifiques au produit
Contrôle de la déflexion structurelle
La flexion du plateau sous des charges de 800-tonnes provoque une variation de l'épaisseur de la paroi et des bavures le long des lignes de joint extérieures. La conception du plateau en forme de boîte-utilise des nervures de contrainte internes vérifiées par le logiciel FEA. La déflexion du plateau sous le tonnage de serrage maximum reste inférieure à 0,08 mm, préservant ainsi des tolérances serrées des pièces et réduisant l'usure du moule.
Contrôle précis de la position d'injection
Équipée d'encodeurs linéaires optiques précis à 0,01 mm près, l'unité d'injection exécute une commutation V/P (Velocity-to-Pression) en fonction des positions exactes des vis plutôt que des délais de minuterie. Cela évite le sur-emballage ou les marques d'évier dans les grandes pièces structurelles à plusieurs-cavités.
Efficacité thermique du système servo
Les servomoteurs à vitesse variable-fonctionnent uniquement au régime requis par chaque phase du cycle. Pendant les étapes de refroidissement, la puissance du moteur tombe à zéro, réduisant ainsi le chauffage de l'huile hydraulique. Cela maintient la température de l'huile hydraulique entre 35 degrés et 45 degrés à l'aide d'échangeurs de chaleur à coque-et-tubes plus petits, réduisant ainsi les besoins en eau de refroidissement jusqu'à 40 %.
Applications typiques
Pièces automobiles
Composants extérieurs et intérieurs : carénages de pare-chocs avant/arrière, panneaux de garniture de porte, cadres structurels du tableau de bord et doublures de passage de roue.
Sous-les-composants du capot : capots de moteur, collecteurs d'admission d'air et boîtiers de bac de batterie.
Emballage Logistique Industriel
Emballages lourds : caisses d'expédition en plastique pliables, bacs logistiques empilables, -palettes industrielles robustes et fûts/seaux de produits chimiques de 20 L.
Appareils électroménagers et biens de consommation durables
Boîtiers structurels : cuves extérieures de machine à laver, châssis d'unité extérieure de climatiseur, capots arrière de téléviseur et corps d'aspirateur.
Bâtiment et infrastructures
Raccords utilitaires : raccords de tuyauterie en PVC/PPR/PE de grand-diamètre (raccords, tés, coudes à 90 degrés jusqu'à 400 mm de diamètre), boîtes de jonction électriques et chambres d'inspection de drainage.
Compatibilité des matériaux
La machine de 800 tonnes prend en charge les thermoplastiques de base, les résines techniques et les composés chargés :
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Classification des matériaux |
Types de polymères pris en charge |
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Polymères de base |
Polypropylène (PP), polyéthylène haute-densité (HDPE), polystyrène (GPPS/HIPS), PVC rigide |
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Polymères techniques |
Polycarbonate (PC), ABS/PC-Mélanges ABS, Polyamide 6/66 (Nylon), Polyoxyméthylène (POM) |
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Résines chargées et mélangées |
10 % à 40 % de verre-Polyamides chargés (PA6/PA66), Talc-PP chargé, -ABS ignifuge |
Vis standard (L/D 20:1 à 22:1) :Convient au traitement-à usage général des PP, PE, PS et ABS.
Option de baril et de vis bimétalliques : Recommended when processing glass-fiber reinforced polymers (>= 30% GF) pour résister à l'usure abrasive.
Option de moteur d'entraînement et de chauffage amélioré :Recommandé pour les polymères techniques avec des températures de fusion élevées (par exemple, PC, PA66) nécessitant des températures de traitement allant jusqu'à 380 degrés.
Comment sélectionner / Options de configuration
La sélection de la configuration de vis standard dépend de la surface de la pièce, de l'épaisseur de la paroi, du poids de la grenaille et des caractéristiques d'écoulement de la résine (MFR) :
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Paramètre de sélection |
Option A (90 mm) |
Option B (100 mm) |
Option C (110 mm) |
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Volume de tir théorique |
2 540 cm³ |
3 140 cm³ |
3 800 cm³ |
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Max. Poids du tir (PS) |
2,310 g |
2,850 g |
3,450 g |
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Pression d'injection spécifique |
210 MPa |
175 MPa |
145 MPa |
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Demande principale |
Pièces à paroi fine-haute pression-, composants PC/ABS |
Moulage structurel général, panneaux automobiles, caisses |
Pièces à paroi épaisse-ou à-volume élevé (seaux en PEHD) |
Caractéristiques configurables de la machine
Unités d'extraction de noyaux : extracteurs de noyaux hydrauliques à 2-à 4 circuits pour moules complexes avec glissières mobiles à action latérale.
Déclenchement séquentiel des vannes : contrôleurs de vannes pneumatiques/hydrauliques de 4 à 8 zones pour moules à canaux chauds sans canal.
Vannes d'injection d'air : vannes de soufflage d'air intégrées sur les plateaux mobiles et fixes pour aider à l'éjection des pièces.
Vis spécialisées : vis de démélange pour le mélange de mélanges maîtres, vis à faible -cisaillement pour le PVC rigide ou vis plaquées résistantes à la corrosion-pour les polymères ignifuges-.
Fabrication et contrôle qualité
Chaque machine de moulage par injection de 800 tonnes est soumise à des étapes rigoureuses d'assemblage et de vérification avant expédition en usine :
[Usinage de plateaux sur aléseuses CNC]
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[Détection de défauts par ultrasons (UT) de la barre de liaison]
↓
[Assemblage de conduites mécaniques et hydrauliques]
↓
[Vérifications de l'alignement de l'interféromètre laser]
↓
[Test de charge à 100 % et de marche à sec de 24 heures]
Protocole de test des machines
Vérification du parallélisme et de l'équerrage : les interféromètres laser mesurent le parallélisme des plateaux sur quatre quadrants dans des conditions de charge nulle et pleine, en maintenant l'écart dans les limites.<= 0.05 mm/m.
Test de maintien de la pression et de fuite : les collecteurs hydrauliques sont soumis à des tests de pression statique à 21 MPa (pression nominale du système à 120 %) pendant 4 heures pour vérifier l'intégrité du joint.
Endurance du cycle à sec : les machines effectuent un cycle de séchage continu en usine de 24-heures à pleine vitesse de fonctionnement pour confirmer la stabilité du système électrique et les performances thermiques.
Personnalisation et assistance OEM
Pour prendre en charge des configurations de cellules de production spécifiques, les modifications techniques personnalisées suivantes sont disponibles :
Options de plateau étendu et de lumière du jour :Longueurs de barres de liaison étendues-et ouvertures pour la lumière du jour pour les moules d'emboutissage-particulièrement hauts et profonds (par exemple, poubelles ou conteneurs hauts).
Automatisation de l'interface robotique :Connexions enfichables standard Euromap 67 ou Euromap 12 installées en usine-pour l'intégration avec des robots à entrée latérale ou supérieure à 3-servomoteurs-axes.
Schémas de couleurs personnalisés :Finitions de peinture polyuréthane industrielle appliquées selon les codes de couleur RAL-spécifiés par le client.
Adaptation du réseau électrique :Transformateurs fournis pour répondre aux exigences régionales standard en matière d'alimentation électrique industrielle :
Amérique du Nord : 460V / 3P / 60Hz ou 575V / 3P / 60Hz
Europe / Asie / Amérique du Sud : 380V / 3P / 50Hz ou 415V / 3P / 50Hz
Ce que les acheteurs devraient fournir pour un devis
En fournissant les spécifications suivantes, notre équipe d'ingénierie d'applications aide à évaluer vos besoins, à vérifier le dimensionnement de la machine et à fournir un devis précis :
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Catégorie d'informations |
Détails requis |
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Détails des pièces en plastique |
• Dimensions des pièces (L x L x H) et épaisseur de paroi • Poids partiel (grammes ou kilogrammes) • Fichier modèle STEP 3D ou dessins techniques 2D |
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Propriétés des matériaux |
• Qualité polymère (par exemple, HDPE, PP, PC/ABS, PA66+30%GF) • Densité (g/cm³) et indice de fusion (MFI/MFR) |
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Dimensions de l'outil de moulage |
• Dimensions de la base du moule (Largeur x Hauteur x Profondeur) • Poids total de l'outil de moulage • Nombre de cavités (1, 2, 4, etc.) • Type de système de canaux (canaux froids ou canaux chauds) |
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Besoins opérationnels |
• Exigence de temps de cycle cible • Exigences de traction du noyau hydraulique (nombre de circuits) • Tension et fréquence électriques industrielles locales |
FAQ
Q : Quelle est la taille maximale du moule pouvant être installé sur cette machine de 800 tonnes ?
R : La distance libre entre les barres de liaison est de 1 020 mm x 980 mm. Les moules peuvent être chargés horizontalement ou verticalement. Si un moule dépasse ces-dimensions des barres de liaison, une dimension doit rester inférieure à 1 010 mm pour permettre l'installation à travers les barres de liaison latérales. La taille maximale autorisée du support de moule monté directement sur les faces du plateau est de 1 480 mm x 1 440 mm, avec un poids total du moule plafonné à 12 000 kg.
Q : Comment puis-je déterminer si une force de serrage de 800 tonnes est suffisante pour ma pièce ?
R : La force de serrage dépend de la surface totale projetée de la pièce (et du système de glissières) multipliée par la pression de cavité requise pour votre type de résine. Les matériaux de base comme le PP et le PE nécessitent généralement 0,3 à 0,5 tonne par centimètre carré (2 à 3,5 tonnes/po²), tandis que les plastiques techniques comme le PC ou le PA nécessitent 0,6 à 0,9 tonne par centimètre carré (4 à 6 tonnes/po²).
Formule:
Force de serrage requise (tonnes)=Surface projetée (cm²) x facteur de cavité du matériau (tonnes/cm²)
Q : Quelle est la consommation d’énergie typique dans des conditions de fonctionnement réelles ?
R : Bien que la puissance totale du moteur installé soit de 120 kW (moteurs à double servomoteur de 75 kW + 45 kW), la consommation électrique réelle dépend de la phase du cycle. Étant donné que les servomoteurs ralentissent ou s'arrêtent pendant les phases de refroidissement et de maintien, la consommation électrique moyenne en fonctionnement reste généralement comprise entre 40 kW/h et 58 kW/h lors de l'utilisation de pièces industrielles standard en PP ou PE.
Q : Quel programme de maintenance doit être suivi pour les opérations à fort tonnage- ?
R : Quotidiennement : Vérifiez les niveaux d'huile dans le réservoir central, inspectez la pression de graisse de lubrification automatique sur les joints à genouillère et confirmez le débit d'eau de refroidissement de l'échangeur thermique.
Une fois par mois : nettoyez les filtres d'aspiration d'huile hydraulique, vérifiez le serrage des écrous de barre de liaison et inspectez tous les verrouillages de sécurité des portes.
Toutes les 5 000 heures/annuellement : remplacez les filtres à huile hydraulique de la conduite de retour, effectuez un échantillonnage de contamination par l'huile (propreté cible ISO 4406 :<= 18/16/13), and verify alignment of the platens and injection sled using optical measuring equipment.
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