Le matériau PP a une bonne fluidité, une cristallinité élevée, un retrait important et est sujet au retrait et à la déformation de l'eau. Il s'agit de l'un des plastiques à usage général-les plus couramment utilisés.
1. Retrait / Dépression
Symptôme : dépressions localisées ou irrégularités à la surface du produit
Causes :
- Pression de maintien insuffisante ; temps de maintien court
- La pression d'injection est trop faible
- Épaisseur de paroi inégale ; refroidissement lent dans les sections à parois épaisses-
- La porte est trop petite ; gel prématuré du portail lors du refroidissement
- La température de fusion/température du moule est trop élevée, ce qui entraîne un retrait excessif
- La vitesse d'injection est trop rapide, ce qui entraîne un emprisonnement d'air interne qui empêche la compensation du retrait.
Solutions :
- Augmenter la pression de maintien ; prolonger le temps de maintien
- Augmenter de manière appropriée la pression d'injection
- Optimiser la structure du produit pour éviter les changements brusques d'épaisseur de paroi
- Agrandir le portail/glissière ; prolonger le temps de gel du portail
- Réduire de manière appropriée la température de fusion et la température du moule
- Ajuster la vitesse d'injection ; utilisez une vitesse plus lente pour les sections à parois épaisses-
2. Déformation et déformation
Symptôme : produit plié, déformé ou instabilité dimensionnelle
Causes :
- Retrait de cristallisation élevé du matériau PP ; refroidissement irrégulier
- Épaisseur de paroi inégale, entraînant un retrait incohérent dans différentes sections
- Force d'éjection déséquilibrée ; mauvais placement des broches d'éjection
- Contraintes internes excessives (dues à une vitesse d'injection trop élevée ou à de fortes forces de cisaillement)
- Température inégale du moule ; mauvaise disposition des canaux de refroidissement
- Angle de dépouille insuffisant, entraînant une déformation causée par la traînée d'éjection
Solutions :
- Abaissez la température du moule et prolongez le temps de refroidissement pour assurer une cristallisation uniforme
- Optimiser la conception du produit en termes d'épaisseur de paroi
- Ajustez la disposition des broches d'éjection pour équilibrer la force d'éjection
- Réduire la vitesse d'injection pour minimiser les contraintes de cisaillement
- Améliorer le système de refroidissement du moule pour garantir une température uniforme du moule
- Augmentez l'angle de dépouille pour éviter la déformation induite par la traînée-
3. Lignes de soudure/lignes de tricot
Symptôme : Lignes fines et mauvaise résistance observées au niveau de la ligne de soudure (point de convergence du flux de matière).
Causes :
- La température du matériau et/ou du moule est trop basse, ce qui entraîne un refroidissement prématuré du matériau lors de la convergence.
- La vitesse d'injection est trop lente, ce qui entraîne un refroidissement du front d'écoulement.
- Une mauvaise ventilation entraîne un emprisonnement d’air au niveau de la ligne de soudure.
- Le placement des portes n’est pas optimal, ce qui entraîne un trajet d’écoulement excessivement long.
- Une utilisation excessive d’agent de démoulage contamine l’interface de soudure.
Solutions :
- Augmentez les températures des matériaux et des moules.
- Augmentez de manière appropriée la vitesse d’injection pour minimiser le refroidissement du front d’écoulement.
- Améliorez la conception des évents pour éliminer l’air emprisonné.
- Optimisez le placement des portes pour raccourcir le trajet d’écoulement.
- Réduisez l’utilisation d’agent de démoulage.
4. Bulles / Vides
Phénomène : Bulles de surface ou vides internes.
Causes :
- La matière première PP contient de l'humidité (bien que le PP ait une faible absorption d'eau, les matériaux recyclés ou remplis ont tendance à retenir l'eau).
- La température de fusion est excessivement élevée, entraînant une décomposition thermique et une génération de gaz.
- La vitesse d'injection est trop rapide, ce qui entraîne un emprisonnement d'air.
- Une pression de maintien insuffisante empêche un compactage adéquat.
- Les pièces à parois épaisses- refroidissent trop rapidement ; le retrait interne crée des vides.
Solutions :
- Pour les matériaux PP recyclés ou chargés, un séchage à 80 degrés pendant 2 à 3 heures est recommandé.
- Réduisez la température du fût pour éviter la surchauffe et la décomposition.
- Réduisez la vitesse d’injection pendant la phase initiale pour éviter l’emprisonnement d’air.
- Augmentez la pression de maintien pour assurer un compactage complet.
- Pour les pièces à parois épaisses : utilisez une vitesse d'injection plus lente, appliquez une pression de maintien prolongée et prolongez le temps de refroidissement.
5. Marques d'écoulement/marques d'ondulation
Phénomène : des motifs ressemblant à des vagues-apparaissent à proximité de la porte.
Causes :
- La température de fusion et/ou la température du moule sont trop basses.
- La vitesse d’injection fluctue de manière irrégulière (instable).
- Le portail est trop petit, ce qui entraîne une contrainte de cisaillement excessive.
- Le moule ne dispose pas d'un puits froid suffisant, permettant au matériau froid de pénétrer dans la cavité.
Solutions :
- Augmentez la température de fusion et la température du moule.
- Stabilisez la vitesse d’injection en évitant les changements brusques d’étapes.
- Agrandissez de manière appropriée la taille du portail pour réduire les contraintes de cisaillement.
- Ajoutez ou agrandissez bien la boule froide pour empêcher la matière froide de pénétrer dans la cavité.
6. Flash/bavures
Symptôme : Fuite de matériau au niveau du plan de joint ou des interfaces de plaquette.
Causes :
- Force de serrage insuffisante.
- La température du matériau est trop élevée, ce qui entraîne une fluidité excessive.
- La pression et/ou la vitesse d'injection sont trop élevées.
- Jeu excessif ou usure dans l’ensemble de moule.
- Remplissage excessif ; volume d'injection excessif.
Solutions :
- Augmentez la force de serrage.
- Réduisez de manière appropriée la température du matériau.
- Réduisez la pression et la vitesse d'injection.
- Réparez le moule pour réduire le jeu d’assemblage.
- Ajustez les paramètres de dosage pour éviter un remplissage excessif.
7. Stries argentées / Marbrures
Phénomène : Traînées blanches argentées- ou aspect trouble et nébuleux à la surface.
Causes :
- La matière première est humide ou contient de l'humidité.
- La température du fût est excessivement élevée, provoquant une dégradation du PP.
- Mauvaise ventilation, entraînant le piégeage et la libération de gaz.
- La contre-pression de vis est trop faible, ce qui entraîne un mélange inadéquat.
Solutions :
- Séchez la matière première.
- Abaissez la température du matériau pour éviter la dégradation thermique.
- Améliorer la ventilation.
- Augmentez de manière appropriée la contre-pression.
8. Blanchiment/fissuration de l’éjecteur
Phénomène : Un blanchiment ou une fissuration se produit au niveau des emplacements des broches d'éjection.
Causes :
- Angle de dépouille insuffisant.
- La température du moule est trop basse, ce qui rend la pièce moulée trop cassante.
- Force d'éjection inégale ; les broches d'éjection sont trop petites.
- Stress interne excessif.
Éjection prématurée ; la pièce n'a pas encore refroidi et pris.
Solutions :
- Augmentez l'angle de dépouille.
- Augmentez de manière appropriée la température du moule.
- Ajustez la disposition des éjecteurs et/ou augmentez la surface des éjecteurs.
- Réduisez la vitesse d’injection pour minimiser les contraintes internes.
- Prolongez le temps de refroidissement avant l'éjection.
9. Fragilité / Résistance insuffisante
Symptômes : sujet à la casse, aux fissures d'entaille
Causes :
- La température de fusion est trop élevée, entraînant une dégradation du PP
- La proportion de matériaux recyclés est trop élevée
- Le stress interne est excessif
- Teneur excessive en charges (talc/carbonate de calcium) ou mauvaise dispersion
- La température du moule est trop basse, ce qui entraîne une mauvaise cristallisation
Solutions :
- Contrôler la température de fusion pour éviter la surchauffe
- Contrôler la proportion de matière recyclée
- Optimiser les paramètres de traitement pour réduire le stress interne
- Améliorer la composition pour améliorer la dispersion
- Augmenter de manière appropriée la température du moule pour améliorer la cristallisation
10. Mauvais brillant/Surface rugueuse
Phénomène : La surface semble terne et manque d’éclat.
Causes :
- La température du moule est trop basse.
- La température du matériau est insuffisante.
- La rugosité de la surface du moule est élevée.
- Mauvaise ventilation.
- Utilisation excessive d'agent de démoulage.
Solutions :
- Augmentez la température du moule et la température du matériau.
- Polissez la cavité du moule.
- Améliorer la ventilation.
- Réduisez la quantité d’agent de démoulage.
