Caractéristiques du PMMA : transparence élevée, dureté élevée, fragilité élevée, extrêmement sujet à l'absorption d'humidité, sensible à la température-, sujet au développement de contraintes internes, fluidité modérée, sensible aux fissures et aux rayures ; il impose des exigences très élevées aux techniques de traitement et à la conception des moules. Caractéristiques du PMMA : transparence élevée, dureté élevée, fragilité élevée, extrêmement sujet à l'absorption d'humidité, sensible à la température -, sujet au développement de contraintes internes, fluidité modérée, sensible aux fissures et aux rayures ; cela impose des exigences très élevées aux techniques de traitement et à la conception des moules.
I. Stries argentées, traces d'eau et vides d'air (les plus courants)
Phénomènes : stries blanches argentées-, taches brumeuses, motifs ressemblant à de l'eau-ou textures floues à la surface.
Causes :
- Le PMMA a une hygroscopique élevée ; la matière première n'était pas séchée ou était insuffisamment séchée.
- La température du matériau est excessivement élevée, provoquant sa décomposition et la génération de gaz.
- La vitesse d'injection est trop rapide, ce qui entraîne un emprisonnement d'air.
- Mauvaise ventilation des moisissures.
- Contre-pression insuffisante, conduisant à une plastification inégale.
Solutions :
- Assurer un séchage complet : Sécher à 80-90°C pendant 3-4 heures ; l'utilisation d'un sèche-linge déshumidificateur est recommandée.
- Abaissez de manière appropriée la température du fût.
- Réduisez la vitesse d'injection pendant la phase de remplissage initiale pour garantir un remplissage fluide du moule.
- Améliorez les canaux de ventilation du moule.
- Augmentez de manière appropriée la contre-pression pour assurer une plastification plus uniforme.
II. Fissuration, fracture fragile, écaillage et fissuration sous contrainte
Phénomènes :** Fissuration au démoulage, fissuration au montage, écaillage aux coins/bords, fissuration spontanée après stockage.
Causes :
- Contrainte interne excessive (due à une vitesse d'injection élevée, une contrainte de cisaillement élevée ou une basse température du moule).
- La température du moule est trop basse, ce qui entraîne un refroidissement trop rapide.
- Force d'éjection inégale, provoquant un « blanchiment de l'éjecteur » ou une déformation ; les broches d'éjection sont trop petites.
- Angle de dépouille insuffisant, entraînant des traces de traînée ou des déchirures de surface lors du démoulage.
- Fissuration induite par le contact avec des solvants organiques (par exemple, alcool, produits de nettoyage).
Solutions :
- Augmentez la température du moule à 60–80°C pour réduire considérablement les contraintes internes.
- Réduisez la vitesse d’injection et minimisez les contraintes de cisaillement.
- Ajustez la disposition des broches d'éjection pour augmenter la zone d'éjection totale.
- Augmentez l'angle de dépouille.
- Évitez tout contact avec des solvants organiques ; les composants critiques peuvent subir un traitement de recuit.
III. Tirs courts, débit inégal et remplissage insuffisant
Phénomènes : incapacité à remplir complètement les sections à parois minces-, les zones distales, les coins pointus ou les côtes profondes.
Causes :
- La température de fusion et/ou la température du moule sont trop basses.
- La pression et/ou la vitesse d'injection sont insuffisantes.
- Les coureurs et/ou les portes sont trop petits.
- Une mauvaise ventilation entraîne un emprisonnement d'air et un blocage du débit.
- Les matières premières ont absorbé l’humidité, ce qui réduit la fluidité.
Solutions :
- Augmentez la température de fusion (à 230-260°C).
- Augmentez la pression et la vitesse d'injection.
- Agrandissez les portes et les coureurs.
- Améliorer la ventilation.
- Assurez-vous que les matières premières sont soigneusement séchées.
IV. Lignes de soudure proéminentes et mauvaise transparence
Phénomène : La ligne de soudure est profonde, apparaît blanchâtre et forme une couture visible distincte qui altère la transmission de la lumière.
Causes :
- Faible température de fusion et/ou température du moule, entraînant une mauvaise fusion.
- Vitesse d'injection lente, provoquant un refroidissement prématuré du front d'écoulement de la matière fondue.
- Mauvaise ventilation, entraînant un emprisonnement d'air au point de convergence de la matière fondue.
- Mauvais placement de la vanne, entraînant un trajet d'écoulement trop long.
Solutions :
- Augmentez la température de fusion et la température du moule.
- Augmentez de manière appropriée la vitesse d'injection.
- Ajoutez des évents à l’emplacement de la ligne de soudure.
- Optimisez la conception de la porte pour raccourcir le trajet d'écoulement de la matière fondue.
V. Retrait et dépression
Phénomène : dépressions de surface se produisant au niveau des nervures, des bossages et des sections à parois épaisses.
Causes :
- Pression de maintien insuffisante ; temps de maintien court.
- La pression d'injection est trop faible.
- La porte est trop petite, ce qui entraîne un gel prématuré.
- La température de fusion et/ou la température du moule sont trop élevées.
- Épaisseur de paroi inégale.
Solutions :
- Augmenter la pression de maintien ; prolonger le temps de maintien.
- Augmenter de manière appropriée la pression d'injection.
- Agrandissez le portail ; retarder le gel de la porte.
- Réduisez de manière appropriée la température de fusion.
- Concevez le produit avec une épaisseur de paroi aussi uniforme que possible.
VI. Bulles, pores et vides internes
Phénomène :** Bulles, trous d'épingle ou creux présents à la surface ou à l'intérieur de la pièce.
Causes :
- La matière première contient de l'humidité qui se vaporise à haute température.
- La température du matériau est excessivement élevée, entraînant une décomposition thermique et une génération de gaz.
- La vitesse d'injection est trop rapide, ce qui entraîne un emprisonnement d'air.
- La pression de maintien est insuffisante, empêchant un compactage adéquat.
- Le retrait des pièces à parois épaisses-crée des vides internes.
Solutions :
- Séchez soigneusement la matière première.
- Réduisez la température du matériau.
- Utilisez une vitesse d’injection plus lente pendant la phase initiale pour minimiser le piégeage d’air.
- Augmentez la pression de maintien et prolongez le temps de maintien.
- Prolongez le temps de refroidissement pour les pièces à parois épaisses-.
VII. Flash/bavures
Phénomène : Débordement de matière au niveau du plan de joint ou des inserts.
Causes :
- La température du matériau est trop élevée.
- La pression/vitesse d’injection est excessive.
- La force de serrage est insuffisante.
- Jeu excessif dans l’ajustement du moule.
- Le volume d’injection est excessif (surremplissage).
Solutions :
- Réduisez la température du matériau.
- Diminuer la pression et la vitesse d'injection.
- Augmentez la force de serrage.
- Modifiez le moule pour réduire le jeu.
- Réduisez le volume d’injection.
VIII. Brûlures, taches noires, stries noires et jaunissement
Phénomènes : Taches noires, taches brûlées, jaunissement, coins/pointes roussis.
Causes :
La température du matériau est excessivement élevée ; Le PMMA subit une décomposition thermique.
Le temps de séjour du matériau dans la vis est trop long.
Une mauvaise ventilation conduit à la compression et à la brûlure de l’air emprisonné.
L'accumulation de carbone dans le canon entraîne des points noirs.
La vitesse d'injection est trop rapide, provoquant une surchauffe par cisaillement.
Solutions :
- Abaissez la température du matériau ; raccourcir le cycle de moulage.
- Purgez le canon avant d'arrêter la machine.
- Améliorer la ventilation.
- Nettoyez le canon et la vis.
- Réduisez la vitesse d’injection.
IX. Déformation et déformation
Phénomènes : Flexion, torsion, instabilité dimensionnelle
Causes :
- Refroidissement irrégulier ; stress interne élevé
- Température du moule trop basse ou différence de température importante entre les moitiés avant et arrière du moule
- Épaisseur de paroi inégale ; retrait irrégulier
- Vitesse d’injection trop élevée ; orientation moléculaire sévère
- Éjection déséquilibrée
Solutions :
- Augmenter et égaliser la température du moule ; prolonger le temps de refroidissement
- Réduire la vitesse d’injection pour minimiser l’orientation moléculaire
- Optimiser la conception de l'épaisseur des parois
- Ajuster la balance d'éjection
- Effectuer un traitement de recuit si nécessaire
X. Mauvaise transparence, finition mate, surface mate
Phénomène : Opaque, brumeux, mauvaise brillance
Causes :
- La température du moule est trop basse
- La température du matériau est insuffisante
- La surface du moule est rugueuse ou contaminée par de l'huile
- Mauvaise ventilation
- La matière première contient de l'humidité
Solutions :
- Augmenter la température du moule à 60-80°C
- Augmenter de manière appropriée la température du matériau
- Polissez le moule; nettoyer la cavité
- Améliorer la ventilation
- Bien sécher la matière première
XI. Blanchiment, saillie et fissuration de l'éjecteur
Phénomène : Blanchiment, saillie ou fissuration observés aux emplacements des broches d'éjection.
Causes :
- Faible température du moule, ce qui entraîne une pièce cassante.
- Éjection déséquilibrée ; broches d'éjection sous-dimensionnées.
- Éjection initiée avant un refroidissement suffisant.
- Angle de dépouille insuffisant ; force de préhension excessive sur le noyau.
- Contrainte interne excessive au sein de la pièce.
Solutions :
- Augmentez la température du moule.
- Augmentez le diamètre des éjecteurs et/ou augmentez le nombre de broches.
- Prolongez le temps de refroidissement.
- Augmentez l'angle de dépouille.
- Réduisez la vitesse d’injection pour minimiser les contraintes internes.
