Le matériau PC a une viscosité élevée, une mauvaise fluidité, est extrêmement sensible à l'humidité, est sujet aux fissures sous contrainte, nécessite une température de moule élevée et est facilement brûlé.
I. Stries argentées/marques d'eau/marques de gaz (les plus courantes)
Phénomène : des-fils blancs argentés-semblant à des stries, un aspect brumeux ou des motifs de traces d'eau-sur la surface.
Causes :
- Le matériau PC a absorbé une humidité excessive et n’a pas été séché ou n’a pas été suffisamment séché.
- La température du matériau est trop élevée, ce qui entraîne sa décomposition et la génération de gaz.
- La vitesse d'injection est trop rapide, ce qui entraîne un emprisonnement d'air.
- La contre-pression de la vis est insuffisante, empêchant l’expulsion complète de l’air.
- Mauvaise ventilation des moisissures.
Solutions :
- Assurer un séchage complet : Sécher à 110-120 degrés pendant 3-4 heures ; pour les matériaux recyclés, prolongez le temps de séchage à 4 à 6 heures.
- Abaissez la température du fût pour éviter la décomposition thermique.
- Réduire la vitesse d'injection, notamment pendant la phase initiale.
- Augmentez la contre-pression pour assurer une expulsion complète de l’air.
- Améliorez la ventilation du moule en ajoutant des canaux de ventilation.
II. Fissuration / Fracture fragile / Fissuration sous contrainte
Phénomènes : Fissuration au démoulage, fissuration au montage, fissuration après stockage, éclatement du bossage de vis.
Causes :
- Contrainte interne excessive (due à une vitesse d'injection élevée, une contrainte de cisaillement élevée ou des écarts de température importants).
- La température du moule est trop basse ou le refroidissement est trop rapide.
- Éjection inégale ou « blanchiment de l'éjecteur » conduisant à une concentration de stress.
- La température du matériau est trop basse, ce qui entraîne une mauvaise plastification.
- Angle de dépouille insuffisant, provoquant des déchirures ou des fissures lors du démoulage.
- Contact avec des produits chimiques ou des graisses provoquant des fissures.
Solutions :
- Augmentez la température du moule à 70-100 degrés pour réduire les contraintes internes.
- Réduisez la vitesse d’injection et minimisez les contraintes de cisaillement.
- Ajustez les broches d'éjection et augmentez la zone d'éjection pour éviter le blanchiment de l'éjecteur.
- Augmentez de manière appropriée la température du matériau pour améliorer la fluidité.
- Augmentez l'angle de dépouille.
- Évitez tout contact avec des solvants organiques ; effectuer un traitement de recuit si nécessaire.
III. Tirs courts / Débit irrégulier / Remplissage insuffisant
Phénomène : Les coins, les sections à paroi mince-et les nervures profondes ne parviennent pas à se remplir complètement.
Causes :
- Le matériau PC présente une viscosité élevée et une mauvaise fluidité.
- La température de fusion et/ou la température du moule sont trop basses.
- La pression et la vitesse d'injection sont insuffisantes.
- Les coureurs et/ou les portes sont trop petits.
- Une mauvaise ventilation entraîne un emprisonnement d'air et un blocage du débit.
- Une contre-pression insuffisante entraîne une plastification inégale.
Solutions :
- Augmentez la température de fusion à 280-310 degrés.
- Augmentez la température du moule à 80-100 degrés.
- Augmentez la pression et la vitesse d'injection.
- Agrandissez de manière appropriée les portes et les glissières.
- Améliorez la ventilation pour éliminer l’air emprisonné.
- Augmentez la contre-pression pour assurer une plastification adéquate.
IV. Lignes de soudure proéminentes et faible résistance
Phénomène : Les lignes de soudure sont profondes, décolorées (blanchâtres) et sujettes à la casse.
Causes :
- La température du matériau et/ou du moule est trop basse, ce qui entraîne une mauvaise résistance de la soudure.
- La vitesse d’injection est trop lente, ce qui entraîne un refroidissement prématuré du front d’écoulement du matériau fondu.
- Une mauvaise ventilation entraîne un emprisonnement d’air à la jonction de la ligne de soudure.
- Un placement incorrect de la vanne entraîne un trajet d'écoulement excessivement long.
Solutions :
- Augmentez la température du matériau et la température du moule.
- Augmentez de manière appropriée la vitesse d'injection.
- Ajoutez des évents à l'emplacement des lignes de soudure.
- Optimisez le placement des portes pour raccourcir le trajet d’écoulement.
- Installez bien une limace froide si nécessaire.
V. Bulles / Vides internes
Phénomène : Bulles ou vides présents en surface ou à l'intérieur de la pièce.
Causes :
- La matière première contient de l'humidité qui se vaporise à haute température.
- La température du matériau est excessivement élevée, entraînant une décomposition thermique et une génération de gaz.
- La vitesse d'injection est trop rapide, ce qui entraîne un emprisonnement d'air.
- Une pression de maintien insuffisante empêche un compactage adéquat.
- Le retrait dû au refroidissement dans les sections à parois épaisses-crée des vides internes.
Solutions :
- Séchez soigneusement la matière première.
- Réduisez la température du fût.
- Réduisez la vitesse d’injection pendant la phase initiale.
- Augmentez la pression de maintien et prolongez le temps de maintien.
- Pour les pièces à parois épaisses-, utilisez une vitesse d'injection lente combinée à une pression de maintien élevée.
VI. Flash/bavures
Phénomène : Débordement de matière au niveau du plan de joint ou des inserts.
Causes :
- La température du matériau est trop élevée, ce qui entraîne une fluidité excessive.
- La pression/vitesse d'injection est trop élevée, ce qui entraîne un remplissage excessif.
- La force de serrage est insuffisante.
- Jeu excessif dans les surfaces de contact du moule.
- La pression de maintien est trop élevée ; le refroidissement est retardé.
Solutions :
- Réduisez de manière appropriée la température du matériau.
- Réduisez la pression et la vitesse d’injection.
- Augmentez la force de serrage.
- Modifiez le moule pour réduire le jeu d'accouplement.
- Réduisez la pression de maintien pour éviter un remplissage excessif.
VII. Points noirs, stries noires et brûlures
Phénomènes : taches noires, jaunissement, brûlures, marques de brûlure
Causes :
- Température excessive du matériau ; décomposition thermique du matériau PC.
- Le temps de séjour du matériau dans la vis est trop long.
- Mauvaise ventilation ; compression localisée à haute-température conduisant à des brûlures.
- Accumulation de carbone dans le canon ou la buse.
- Vitesse d'injection excessive ; surchauffe du cisaillement.
Solutions :
- Abaissez la température du matériau ; raccourcir le cycle de refroidissement.
- Minimiser les temps d'arrêt ; purger le baril avant de l'arrêter.
- Améliorez la ventilation pour éviter l'air emprisonné et les brûlures par compression.
- Nettoyez le canon, la vis et la buse.
- Réduisez la vitesse d'injection pour minimiser la chaleur de cisaillement.
VIII. Déformation et déformation
Phénomène : Flexion, torsion, instabilité dimensionnelle
Causes :
- Refroidissement inégal, contraintes internes élevées.
- Température du moule trop basse ou inégale.
- Éjection déséquilibrée.
- Vitesse d'injection trop rapide, orientation moléculaire sévère.
- Épaisseur de paroi inégale du produit.
Solutions :
- Augmenter et égaliser la température du moule ; prolonger le temps de refroidissement.
- Réduisez la vitesse d’injection pour minimiser l’orientation moléculaire.
- Ajustez la balance d’éjection.
- Optimisez la conception de l’épaisseur de paroi du produit.
- Effectuer un traitement de recuit si nécessaire.
IX. Mauvais brillant, finition mate, surface terne
Phénomène : Manque d'éclat, aspect flou, absence de finition miroir-.
Causes :
- La température du moule est trop basse.
- La température du matériau est insuffisante.
- La rugosité de la surface du moule est excessive.
- Mauvaise ventilation.
- La matière première contient de l'humidité.
Solutions :
- Augmentez la température du moule à 90-100 degrés.
- Augmenter de manière appropriée la température du matériau.
- Polissez le moule et optimisez la texturation de la surface.
- Améliorer la ventilation.
- Assurez-vous que la matière première est sèche.
Ⅹ. Blanchiment, saillie et renflement des éjecteurs
Phénomène : Des bosses blanchissantes ou surélevées apparaissent aux emplacements des broches d'éjection.
Causes :
- Faible température du moule ; la pièce moulée est trop cassante.
- Éjection inégale ; les éjecteurs sont trop petits.
- L'éjection se produit avant qu'un refroidissement suffisant ne soit terminé.
- Angle de dépouille insuffisant ; "force de serrage" élevée (adhérence de la pièce au moule).
- Contrainte interne excessive au sein de la pièce.
Solutions :
- Augmentez la température du moule.
- Augmentez le diamètre des éjecteurs et/ou augmentez le nombre de broches.
- Prolongez le temps de refroidissement.
- Augmentez l'angle de dépouille.
- Optimisez les paramètres de traitement pour réduire le stress interne.
