Caractéristiques de l'ABS : dureté élevée, bon brillant, fluidité modérée, susceptibilité à l'absorption d'humidité, tendance à développer des contraintes internes, mauvaise résistance à la chaleur, susceptibilité aux brûlures et tendance à la fissuration. C'est le matériau le plus couramment utilisé pour les appareils électroménagers, les nécessités quotidiennes et les boîtiers électroniques.
I. Stries argentées/marques d'eau/vides d'air
Phénomène : des motifs ressemblant à des-fils blancs-argentés, un aspect brumeux ou des-marques d'eau-semblables à des stries sur la surface.
Causes :
- La matière première contient de l'humidité et n'a pas été séchée.
- La température du matériau est excessivement élevée, entraînant une décomposition et une génération de gaz.
- La vitesse d'injection est trop rapide, provoquant un emprisonnement d'air.
- Mauvaise ventilation dans le moule.
- Contre-pression insuffisante, entraînant une mauvaise plastification et une mauvaise ventilation.
Solutions :
- Séchez le matériau à 80-85 degrés pendant 2-3 heures (le séchage est obligatoire).
- Abaissez de manière appropriée la température du fût.
- Réduisez la vitesse d’injection pendant la phase initiale pour éviter l’emprisonnement d’air.
- Améliorez les canaux de ventilation du moule pour éliminer l’air emprisonné.
- Augmentez la contre-pression pour assurer une plastification plus uniforme.
II. Fissuration / Fissuration sous contrainte / Éclatement du boss
Symptômes : Fissuration au démoulage, fissuration au montage, fissuration après stockage, rupture du bossage
Causes :
- Contrainte interne excessive (vitesse d'injection élevée, contrainte de cisaillement élevée, basse température du moule)
- Température du moule trop basse ; vitesse de refroidissement trop rapide
- Éjection inégale ; marques d'éjection (blanchiment)
- Angle de dépouille insuffisant ; déchirure superficielle
- Fissuration induite par le contact avec des produits chimiques ou des contaminants pétroliers
Solutions :
- Augmenter la température du moule à 50-70 degrés
- Réduire la vitesse d'injection ; minimiser les contraintes de cisaillement
- Ajustez la disposition des broches d'éjection ; augmenter la zone d'éjection
- Augmenter l'angle de dépouille
- Évitez tout contact avec des solvants organiques ; recuire si nécessaire
III. Coups courts / Débit insuffisant / Remplissage incomplet
Symptômes : coins pointus non remplis, sections à parois minces-, côtes profondes et zones distales.
Causes :
- La température du matériau/température du moule est trop basse.
- La pression et la vitesse d'injection sont insuffisantes.
- Les coureurs/portes sont trop petits.
- Mauvaise ventilation ; l'air emprisonné obstrue le flux de matière.
- La contre-pression est insuffisante, ce qui entraîne une plastification inégale.
Solutions :
- Augmentez la température du matériau à 200-240 degrés.
- Augmentez la pression et la vitesse d'injection.
- Agrandissez les portes et les coureurs.
- Améliorer la ventilation.
- Augmentez la contre-pression pour assurer une plastification adéquate.
IV. Lignes de soudure proéminentes et faible résistance
Phénomène : La ligne de convergence est profonde, apparaît blanchâtre et forme une ligne visible distincte.
Causes :
- La température du matériau et/ou du moule est trop basse.
- La vitesse d’injection est trop lente, ce qui entraîne un refroidissement prématuré du front d’écoulement du matériau.
- Une mauvaise ventilation entraîne un piégeage de l’air au point de convergence.
- L'emplacement de la porte est inapproprié, ce qui entraîne un trajet d'écoulement trop long.
Solutions :
- Augmentez la température du matériau et la température du moule.
- Augmentez de manière appropriée la vitesse d'injection.
- Ajoutez des évents à l’emplacement de la ligne de soudure.
- Optimisez le placement de la porte pour raccourcir le trajet d’écoulement.
V. Bulles / Vides
Phénomène : Bulles de surface, vides internes
Causes :
- La matière première contient de l'humidité qui se vaporise à haute température
- La température de fusion est trop élevée, provoquant une décomposition et une génération de gaz
- La vitesse d'injection est trop rapide, ce qui entraîne un emprisonnement d'air
- Pression de maintien insuffisante ; matériau pas complètement compacté
- Le retrait des sections à parois épaisses-crée des vides
Solutions :
- Bien sécher la matière première
- Baisser la température de fusion
- Utilisez une vitesse d'injection plus lente pour remplir le moule et minimiser l'emprisonnement d'air
- Augmenter la pression de maintien et prolonger le temps de maintien
- Pour les pièces à parois épaisses-, prolongez à la fois le temps de maintien et le temps de refroidissement.
VI. Flash/bavures
Symptôme : Débordement de matière au niveau de la ligne de joint, des plaquettes ou des emplacements des broches d'éjection.
Causes :
- La température du matériau est trop élevée.
- La pression/vitesse d’injection est excessive.
- La force de serrage est insuffisante.
- Dégagement excessif dans les surfaces de contact du moule.
- Le volume d’injection est excessif (surremplissage).
Solutions :
- Baissez la température du matériau.
- Réduisez la pression et la vitesse d’injection.
- Augmentez la force de serrage.
- Modifiez le moule pour réduire le jeu.
- Réduisez le volume de dosage pour éviter un remplissage excessif.
VII. Brûlures, taches noires, stries noires et jaunissement
Phénomènes : Taches noires, zones roussies, jaunissement, coins/bords brûlés.
Causes :
- La température du matériau est excessivement élevée ; L'ABS subit une décomposition thermique.
- Le temps de séjour du matériau dans la vis est trop long.
- Une mauvaise ventilation entraîne de l'air emprisonné et des températures élevées causées par la compression.
- L'accumulation de carbone dans le canon entraîne des points noirs.
- La vitesse d'injection est trop rapide, provoquant un échauffement excessif par cisaillement.
Solutions :
- Abaissez la température du matériau et raccourcissez le temps de cycle.
- Purgez complètement le baril avant d'arrêter la machine.
- Améliorer la ventilation pour éviter le piégeage de l’air.
- Nettoyez le canon et la vis.
- Réduisez la vitesse d’injection pour minimiser l’échauffement par cisaillement.
VIII. Marques de retrait/d’évier
Phénomène : marques d'évier sur les sections à parois épaisses-, les nervures et le dos des bossages.
Causes :
- Pression de maintien insuffisante ; temps de maintien court.
- La pression d'injection est trop faible.
- La porte est trop petite, ce qui entraîne un gel prématuré.
- La température de fusion et/ou la température du moule sont trop élevées.
- Épaisseur de paroi inégale.
Solutions :
- Augmenter la pression de maintien ; prolonger le temps de maintien.
- Augmenter de manière appropriée la pression d'injection.
- Agrandissez le portail ; retarder le gel de la porte.
- Réduisez de manière appropriée la température de fusion et la température du moule.
- Concevez le produit avec une épaisseur de paroi aussi uniforme que possible.
IX. Déformation et déformation
Phénomènes : Flexion, torsion, instabilité dimensionnelle
Causes :
- Refroidissement irrégulier ; stress interne élevé
- Température du moule trop basse ou différence de température importante entre les moitiés avant et arrière du moule
- Épaisseur de paroi inégale ; retrait irrégulier
- Vitesse d’injection trop élevée ; orientation moléculaire sévère
- Éjection déséquilibrée
Solutions :
- Augmenter et égaliser la température du moule ; prolonger le temps de refroidissement
- Réduire la vitesse d’injection pour minimiser l’orientation moléculaire
- Optimiser la conception de l'épaisseur des parois
- Ajuster la balance d'éjection
- Effectuer un traitement de recuit si nécessaire
X. Blanchiment, saillie et fissuration de l'éjecteur
Phénomènes : Blanchiment, saillie ou fissuration aux emplacements des broches d'éjection.
Causes :
- Faible température du moule, ce qui entraîne une pièce cassante.
- Éjection déséquilibrée ; broches d'éjection sous-dimensionnées.
- Éjection initiée avant un refroidissement suffisant.
- Angle de dépouille insuffisant ; force de serrage élevée du moule-(adhérence des pièces).
- Forte contrainte interne au sein de la pièce.
Solutions :
- Augmentez la température du moule.
- Utilisez des broches d'éjection-de plus grand diamètre ou augmentez le nombre de broches.
- Prolongez le temps de refroidissement.
- Augmentez l'angle de dépouille.
- Optimisez les paramètres de traitement pour réduire le stress interne.
XI. Mauvais brillant, finition mate, surface terne
Phénomène : La surface manque de lustre, semble trouble ou rugueuse/piquée.
Causes :
- La température du moule est trop basse.
- La température du matériau est insuffisante.
- La surface du moule est rugueuse.
- Mauvaise ventilation.
- La matière première contient de l'humidité.
Solutions :
- Augmentez la température du moule à 50–70 degrés.
- Augmenter de manière appropriée la température du matériau.
- Polissez la surface du moule.
- Améliorer la ventilation.
- Assurez-vous que la matière première est sèche.
