Le TPE (élastomère thermoplastique) englobe différents types tels que le TPE, le TPR et le TPV. Ses caractéristiques incluent la douceur, le collant et la bonne fluidité ; cependant, il a tendance à coller aux moules, au rétrécissement et à la déformation. De plus, il manque de -résistance aux températures élevées, se raye facilement et-lorsqu'il est surmoulé sur des plastiques rigides-est susceptible de se délaminer. Ses températures de traitement sont généralement inférieures et le matériau est sensible à la fois à la température du moule et aux paramètres de traitement.
I. Difficultés de collage/éjection de moisissure (les plus courantes)
Phénomène : le produit colle au moule avant ou au moule arrière ; une déformation se produit lors de l'éjection ; le produit est endommagé (déchiré/étiré) lors du retrait.
Causes :
- La température du moule est trop élevée, ce qui ramollit le TPE et le rend collant.
- La surface du moule est rugueuse, présente des contre-dépouilles ou présente un angle de dépouille insuffisant.
- Le temps de refroidissement est insuffisant et le produit n’a pas encore complètement pris.
- La température du matériau est trop élevée, ce qui le ramollit et devient collant.
- La cavité du moule contient des résidus d'huile ou n'a pas été polie.
Solutions :
- Abaissez la température du moule et prolongez le temps de refroidissement.
- Augmentez l'angle de dépouille et polissez la surface du moule.
- Réduire de manière appropriée la température du matériau.
- Inspectez et nettoyez le moule pour éliminer les contre-dépouilles ou les bavures.
- Appliquez une quantité appropriée d'agent de démoulage (à utiliser avec prudence pour éviter d'affecter négativement le surmoulage/le collage).
II. Délamination surmoulage / Mauvaise adhérence (ABS/PP/PC)
Phénomène : La séparation se produit à l'interface entre l'élastomère souple et le substrat rigide ; la couche surmoulée se décolle facilement.
Causes :
- Contamination sur la surface du support rigide (huile/graisse, agents de démoulage, poussière).
- Incompatibilité entre le TPE et le matériau du substrat (par exemple, utilisation d'un TPE non-polaire pour un substrat PP).
- La température du substrat rigide est trop basse, empêchant une bonne fusion thermique avec le TPE.
- La vitesse d'injection est trop lente, ce qui entraîne un refroidissement prématuré de la surface de contact.
- La conception structurelle du substrat rigide manque de caractéristiques de surmoulage ou de contre-dépouilles spécifiques.
Solutions :
- Nettoyez la surface du substrat rigide et minimisez l'utilisation d'agents de démoulage.
- Sélectionnez un grade de TPE spécifiquement formulé pour le matériau de substrat correspondant (par exemple, utilisez un TPE à base de PP-pour les substrats PP et un TPE à base de SEBS-pour les substrats ABS/PC).
- Augmentez de manière appropriée la température du moule pour le substrat rigide et la température de fusion du matériau TPE.
- Augmentez la vitesse d’injection pour assurer une fusion thermique efficace à l’interface.
- Incorporez des caractéristiques structurelles telles que des contre-dépouilles, des rainures et des nervures de renforcement dans la conception du substrat rigide.
III. Retrait / Marques d'évier / Surface inégale
Phénomènes : dépressions au niveau des nervures, des bossages ou des sections à parois épaisses ; ondulation superficielle.
Causes :
- Pression de maintien insuffisante ; temps de maintien court.
- La température du matériau et/ou du moule est trop élevée, ce qui entraîne un retrait excessif.
- La pression d'injection est trop faible.
- La porte est trop petite, ce qui entraîne un gel prématuré.
- Épaisseur de paroi inégale.
Solutions :
- Augmenter la pression de maintien ; prolonger le temps de maintien.
- Réduire de manière appropriée la température du matériau et la température du moule.
- Augmenter la pression d'injection.
- Agrandissez la porte pour améliorer l'alimentation en matière (compensation du retrait).
- Concevez le produit avec une épaisseur de paroi aussi uniforme que possible.
IV. Déformation et déformation
Phénomènes : flexion, curling, instabilité dimensionnelle
Causes :
- Refroidissement irrégulier ; retrait irrégulier
- Différence de température importante à l'intérieur du moule
- Épaisseur de paroi inégale
- Vitesse d’injection trop élevée ; stress interne élevé
- Éjection déséquilibrée
Solutions :
- Égaliser la température du moule ; prolonger le temps de refroidissement
- Réduire la vitesse d’injection pour minimiser les contraintes internes
- Optimiser l'épaisseur de la paroi du produit
- Ajustez les points d’éjection pour équilibrer les forces
V. Marques d'écoulement / Marques d'ondulation / Marques de porte
Phénomène : Motifs ondulés, anneaux concentriques ou aspect brumeux près de la zone de la porte.
Causes :
- La température du matériau et/ou du moule est trop basse.
- La vitesse d’injection est instable et fluctue rapidement entre rapide et lente.
- La porte est trop petite, ce qui entraîne des contraintes de cisaillement inégales.
- Le matériau froid pénètre dans la cavité du moule.
Solutions :
- Augmentez de manière appropriée la température du matériau et la température du moule.
- Stabiliser la vitesse d'injection ; éviter les changements de vitesse par étapes.
- Agrandissez la taille du portail et incorporez un puits à limaces froides.
- Utilisez une vitesse d’injection lente pendant la phase initiale, suivie d’une vitesse de remplissage constante pendant la dernière phase.
VI. Lignes de soudure / lignes de tricot proéminentes
Phénomène : Des lignes profondes et blanchâtres apparaissent aux points de convergence des flux de matières ; la résistance mécanique est médiocre.
Causes :
- Faible température du matériau/température du moule.
- Mauvaise ventilation ; air emprisonné.
- Vitesse d'injection lente ; refroidissement prématuré du front d'écoulement.
- Mauvais placement de la porte.
Solutions :
- Augmentez la température du matériau et la température du moule.
- Améliorer la ventilation ; ajouter des canaux de ventilation.
- Augmentez de manière appropriée la vitesse d’injection.
- Optimisez le placement des portes pour raccourcir le trajet d’écoulement.
VII. Finition de surface terne/rugueuse/mate
Phénomène : Aspect flou, manque d'éclat, texture granuleuse
Causes :
- La température du moule est trop basse
- La température de fusion est insuffisante ; mauvaise plastification
- La surface du moule est rugueuse
- Mauvaise ventilation
- La matière première contient des impuretés ou est humide
Solutions :
- Augmenter de manière appropriée la température du moule
- Augmenter la température de fusion pour améliorer la plastification
- Polir la cavité du moule
- Améliorer la ventilation
- Sécher la matière première (à environ . 70 degrés pendant 1 à 2 heures)
VIII. Flash/bavures
Phénomène : Débordement de matière au niveau du plan de joint ou des inserts.
Causes :
- Le TPE présente une grande fluidité ou la température du matériau est excessivement élevée.
- La pression et/ou la vitesse d'injection sont trop élevées.
- La force de serrage est insuffisante.
- Jeu excessif dans le moule.
- Remplissage excessif.
Solutions :
- Baissez la température du matériau.
- Réduisez la pression et la vitesse d'injection.
- Augmentez la force de serrage.
- Modifiez le moule pour réduire les jeux de montage.
- Réduisez le volume d’injection.
IX. Bulles / Vides
Phénomène : Bulles ou vides présents en surface ou à l’intérieur.
Causes :
- La matière première est humide ; l'humidité se vaporise.
- La température de fusion est excessivement élevée, entraînant une légère décomposition.
- La vitesse d'injection est trop rapide, ce qui entraîne un emprisonnement d'air.
- Pression de maintien insuffisante ; le matériau n’est pas complètement compacté.
Solutions :
- Sécher la matière première : 70 degrés pendant 1 à 2 heures.
- Abaissez la température de fusion.
- Réduisez la vitesse d’injection pendant la phase initiale pour minimiser l’emprisonnement d’air.
- Augmentez la pression de maintien et prolongez le temps de maintien.
10. Rayures, marques de traînée et dommages de surface
Phénomène : la surface du produit est sujette aux rayures ; les éjecteurs provoquent des marques de traînée ; le matériau est doux mais manque de ténacité.
Causes :
- Finition rugueuse de la surface du moule.
- Angle de dépouille insuffisant.
- La température du matériau est trop basse, ce qui entraîne une ténacité insuffisante.
- La dureté du matériau est trop élevée ou la qualité du matériau sélectionnée n'est pas adaptée.
- Refroidissement insuffisant, entraînant une éjection prématurée.
Solutions :
- Polissez la surface du moule et augmentez l'angle de dépouille.
- Augmentez de manière appropriée la température du matériau.
- Sélectionnez une qualité de matériau avec une dureté plus appropriée.
- Attendre un refroidissement suffisant avant l'éjection.
